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Laser Induced Slipcasting

LIS Technologie einfach erklärt

Die Lithoz LIS Technologie ist das 3D Formgebungsverfahren für große Teile mit dicker Wandstärke und vollkommener Dichte, das konventionelle keramische Prozesse ergänzt und beschleunigt.

Dunkle Keramik ohne Einschränkung verarbeitbar

Große Teile mit dicker
Wandstärke und voller Dichte

Wenn es um Größe, Wandstärke und Nachbearbeitbarkeit der Grünteile geht, ist LIS die erste Wahl.
Die LIS Technologie setzt genau da an, wo die konventionellen keramischen Prozesse Zeit und Geld kosten: teure Werkzeuge, lange Wartezeiten und aufwändige Bemusterung entfallen, nach der 3D Druck Formgebung wird das bearbeitbare Grünteil ganz einfach wieder in die bewährten Nachbearbeitungsschritte zurückgeführt.
haben sie fragen zum LIS Prozess?
Wir nehmen uns für Sie Zeit!
Der LIS Prozess

© Jörg Lüchtenborg et al.; J. Ceram. Sci. Technol., 08 [4] 531-540 (2017); DOI: 10.4416/JCST2017-00091

Ausgehend von einem CAD-Modell werden die druckrelevanten Informationen für den Auftrag direkt von Ihrem Computer digital auf den CeraMax Vario übertragen.

Zu Beginn jedes Druckdurchganges wird eine Schichte wasserbasierter Schlicker von bis zu 1000  µm auf der Bauplattform aufgetragen. Ein High-Speed CO2 Laser trocknet den Schlicker danach selektiv je nach Vorgabe des Schichtbildes. Weitere Schichten des Schlickers werden solange aufgetragen und selektiv getrocknet, bis der komplette Grünkörper mit der gewünschten Geometrie entstanden ist. Der Körper befindet sich zu diesem Zeitpunkt noch in der Suspension.

Nach der dem letzten Durchgang wird die Bauplattform angehoben, der überschüssige Schlicker fließt ab, übrig bleibt der freistehende Grünkörper, der in die aus konventionellen keramischen Prozessen bekannten Nachbearbeitungsschritte rückgeführt wird.

Ihre LIS Vorteile

Zeitersparnis durch sehr schnellen Schichtauftrag und Entfall der Wartezeiten für Werkzeug

Bei einer Schichthöhe von bis zu 1.000µm braucht die CeraMax Vario V900 lediglich 40 Sekunden für den Auftrag einer Schicht. Die Wartezeit bei Werkzeuganlieferung gehört ebenfalls der Vergangenheit an.

Das enorme Potential der LIS Technologie zur Zeitersparnis zeigt sich daneben auch bei der wesentliche Straffung des gesamten Bemusterungsvorgangs. Das Finetunen der unterschiedlichen Bemusterungsparameter wie Füllmengen oder Pressdruck fällt unabhängig von der produzierten Menge an, durch die exakte Kalkulierbarkeit im vollständig digitalisierten Formgebungsprozess entfällt konsequenterweise auch die mehrmalige Bemusterung.

 

  • Pro Schichtauftrag nur ca. 40 Sekunden
  • Entfall von bis zu 6 Wochen Wartezeit auf Werkzeug
  • Nur einmalige Bemusterung notwendig

 

Entfall der Werkzeug- und Bemusterungskosten

Der LIS Prozess benötigt kein Werkzeug, es entfallen also nicht nur die Wartezeit sondern auch die Werkzeugkosten. Durch exakte Kalkulation der Schwindung reduziert sich auch die Bemusterung auf ein Minimum.

 

Um bei konventionellen Pressverfahren das maßgefertigte Presswerkzeug für ein bestimmtes Bauteil – unabhängig von der Stückzahl – anfertigen zu lassen, rechnet man für jede Änderung am Bauteil erheblichen Werkzeugkosten. Der Entfall dieser Kosten ist vor allem bei Kleinserien oder im Protoypenbau eine wesentlich kostensenkende Entlastung.

 

  • Entfall der kompletten Werkzeugkosten
  • Deutlich reduzierte Bemusterungkosten
  • Reduzierte Energiekosten durch einmaliges Feuern

Reduzierte Materialkosten durch Adaption von Standardschlickern

Durch die Hitzebehandlung durch einen Laser benötigen die bei LIS verwendeten Schlicker nur 2-3% organischen Binder. Bewährtes industrielles Standardmaterial ist daher direkt adaptierbar.

Die wasserbasierten Schlicker werden im LIS Verfahren durch die lokale Bestrahlung eines CO2 Lasers entlang des jeweiligen Schichtbildes verhärtet. Da die Behandlung ausschließlich durch Hitze und somit durch Verdampfen der enthaltenen Flüssigkeit geschieht, können kostengünstige industrielle Standardmaterialien in leicht adaptierter Form verwendet werden.

  • Adaption günstiger wasserbasierter Standardmaterialien
  • Dunkle Keramik problemlos druckbar
  • Kein Entbinderungsbrand notwendig
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